Was PETG, ABS oder TPU im Druck kosten, verglichen mit PLA

„PETG ist 15 % teurer als PLA.“ Stimmt, wenn von der Spule die Rede ist. Aber das ist nicht die Frage: Die Frage ist, um wie viel das Teil teurer wird.

Um 24 Cent. Von 5,11 € auf 5,35 €. Das sind 4,6 %.

Und bei ABS passiert etwas noch Seltsameres: Es kostet 20 % mehr pro Kilo als PLA, und dasselbe Teil enthält weniger als einen Cent mehr Kunststoff. Dieser Artikel erklärt, warum — mit den zehn Materialien, die der Rechner mitbringt.

Dasselbe Teil wiegt nicht in jedem Material gleich

Hier ist der Kniff, den fast niemand anwendet. Beim Materialwechsel druckst du nicht dieselben Gramm: Du druckst dasselbe Volumen. Und jeder Kunststoff hat seine eigene Dichte, also ändern sich die Gramm von allein.

Das Referenzteil dieser Seite sind 60 Gramm PLA, bei 1,24 g/cm³ also 48,4 cm³ Kunststoff. Dasselbe Teil wiegt in jedem Material das hier:

Zwischen ABS und Carbonfaser liegen 12,6 Gramm Unterschied beim selben Teil: ABS wiegt 20 % weniger. Das gleicht einen guten Teil dessen aus, was es pro Kilo mehr kostet, und erklärt den Rest dieses Artikels.

Wenn du bei gleichem Gewicht vergleichst — „60 Gramm hiervon gegen 60 Gramm davon“ — vergleichst du nicht dasselbe Teil: Du vergleichst ein größeres ABS-Teil mit einem aus PLA.

Der Fall ABS, in zwei Zeilen

Es ist das klarste Beispiel für all das:

• PLA: 60,0 g × 20,00 €/kg = 1,20 € Kunststoff.
• ABS: 50,3 g × 24,00 €/kg = 1,21 € Kunststoff.

20 % teurer pro Kilo, und weniger als ein Cent Unterschied beim Teil. Die Gesamtkosten gehen von 5,11 € auf 5,12 €: 0,2 %.

Wenn dir also jemand sagt, er drucke kein ABS, weil es teuer sei, wird der Grund ein anderer sein — das beheizte Bett, der Geruch, der Verzug, die Belüftung — aber nicht das Geld fürs Material.

Die zehn Materialien mit ihren echten Kosten

Das ist die vollständige Tabelle. Dasselbe Teil, dieselben 5 h 30 Druckerzeit, dieselbe Viertelstunde eigene Handarbeit, dieselben 10 % Fehlerquote. Das Einzige, was sich ändert, ist das Material.

Sieh dir die Extreme an. Von PLA zu Carbonfaser vervielfacht sich das Kilo um fast das Zweieinhalbfache. Das Teil steigt um 38,5 %: von 5,11 € auf 7,08 €. Es steigt, klar, aber viel weniger, als das Etikett nahelegt.

Und zwischen den ersten fünf der Liste — PLA, ABS, PLA+, PETG und ASA — liegen insgesamt 39 Cent.

Warum der Kilopreis so in die Irre führt

Der Grund ist einfach und taucht in anderen Ratgebern hier schon auf: Das Material ist nicht der teure Teil eines Drucks. Bei PLA sind es 23,5 % der Kosten. Der Rest ist deine Zeit, die Abschreibung der Maschine, die Fehldrucke und der Strom — und keiner dieser vier ändert sich, weil du die Spule gewechselt hast.

Nicht einmal bei Carbonfaser erreicht das Material die Hälfte dessen, was das Teil kostet. Damit der Kunststoff bei PLA 50 % der Kosten ausmacht, müsste die Spule 70,00 € das Kilo kosten.

Anders gesagt: Wenn du im Material aufrüstest, vervielfacht sich der Kilopreis und die Kosten des Teils werden nur gestreift, weil das Kilo nur über ein Viertel der Rechnung bestimmt.

Günstiges PLA zu kaufen bewegt mehr als der Materialwechsel

Das ist die praktische Folge, und sie läuft dem zuwider, was fast alle tun.

PLA wird üblicherweise zwischen 15,00 und 25,00 € das Kilo verkauft. Dasselbe Teil, in PLA, innerhalb dieser Spanne:

Von einem Ende zum anderen sind das 66 Cent, 13,8 % der Kosten des Teils. Und der Sprung von PLA zu ABS war weniger als ein Cent.

Das heißt: Deinen PLA-Lieferanten gut zu wählen wiegt mehr als achtzigmal schwerer als der Wechsel zu ABS. Du kannst es nachprüfen, indem du den Rechner mit einer Spule für 15,00 € öffnest und den Preis auf 25 hochsetzt.

Leute verbringen Nachmittage damit, zwischen PLA und PETG nach Geld zu entscheiden, und kaufen dann die Spule, die gerade greifbar ist. Es sollte umgekehrt sein: Wähle das Material danach, was das Teil braucht, und verhandle den Preis innerhalb dieses Materials.

Die vier, bei denen es sich bemerkbar macht

Nicht alles ist gleich. Vier Materialien treiben das Teil um mehr als 15 % nach oben, und bei denen muss der Preis neu gerechnet werden:

TPU (flexibel), +18,2 %: Das Teil geht von 5,11 € auf 6,04 €. Du kannst es im Rechner mit geladenem TPU sehen.

Nylon, +27,6 %: 6,52 €.

Polycarbonat, +36,7 %: 6,99 €, nachzuprüfen im Rechner mit Polycarbonat.

Carbonfaser, +38,5 %: 7,08 €, das teuerste der Liste, obwohl es nicht das teuerste pro Kilo ist. Es ist es, weil es zugleich das dichteste ist: Dasselbe Teil wiegt 62,9 g.

Bei diesen vieren macht das Material schon zwischen einem Drittel und gut 40 % der Kosten aus, da fängt das Etikett der Spule an, wirklich zu zählen.

Ein ganzes Jahr, Material für Material

Die Unterschiede je Teil sind Cent, aber zweihundertvierzig Teile im Jahr — zwanzig im Monat — machen daraus sichtbares Geld:

Die gesamte Produktion auf PETG umzustellen kostet 56,62 € im Jahr. Das ist weniger als anderthalb Spulen, und dafür bekommst du Teile, die Sonne und die Hitze im Auto aushalten. So gesehen ist die Frage nicht mehr „was ist billiger“.

Was diese Rechnung auslässt

Das gehört klar gesagt, denn die Tabelle oben lässt drei Dinge weg, und alle drei können dein Ergebnis verändern.

Die Druckzeit ist in der ganzen Tabelle dieselbe. Ich habe die 5 h 30 fest gelassen, um den Effekt des Materials zu isolieren, in der Realität ist sie es aber nicht: TPU druckt deutlich langsamer, und jede zusätzliche Stunde bringt Abschreibung, Strom und Maschinenstunden, die du keinem anderen Teil widmen kannst. Bei Flexiblen steigen die echten Kosten um mehr als diese 18 %.

Die Fehlerquote sind für alle dieselben 10 %. Auch das stimmt nicht: ABS verzieht sich, Nylon zieht Feuchtigkeit und Carbonfaser nutzt Düsen ab. Wenn dir bei einem Material mehr Teile in den Müll gehen, kostet das, und es ist im Fehldruck-Ratgeber ausgerechnet.

Die Kilopreise sind Spannen, keine Preislisten. Die in der Tabelle sind der Mittelwert dessen, was üblicherweise gezahlt wird; dein Lieferant hat seine eigenen, und genau deshalb lässt dich der Rechner sie ändern.

Trotzdem hält die Schlussfolgerung: Zwischen ähnlichen Materialien bewegt der Kilopreis die Kosten des Teils kaum. Was sie bewegt, sind die Zeit und die Fehlerquote.

Ändert das Material die Zeit, ändert sich die Rechnung

Die Tabelle oben hält die 5 h 30 fest, um den Effekt des Materials zu isolieren. Es lohnt sich zu sehen, was passiert, wenn das nicht zutrifft — und bei Flexiblen trifft es fast nie zu.

Jede zusätzliche Maschinenstunde bringt 14 Cent an Abschreibung, Strom und Fehlerzuschlag. Klingt nach wenig, summiert sich aber:

Braucht dein TPU doppelt so lange wie PLA, steigt der Aufschlag von 18,2 % auf 33,7 %: Er verdoppelt sich fast, und kein einziger Cent dieses Anstiegs ist Material.

Ich schreibe hier nicht hin, wie viel länger jedes Material braucht, denn das hängt von deinem Drucker, deinem Profil und dem Teil ab, und jede Zahl, die ich dir nännte, wäre erfunden. Was du tun kannst: Sieh dir die Zeit an, die dein Slicer für jedes Profil meldet, und trag sie in den Rechner ein — da steht deine Zahl.

Und welches nehme ich nun?

Wenn das Geld kaum entscheidet, entscheidet alles andere. Das sind keine Zahlen, das sind die Gründe, aus denen ein Material statt eines anderen gewählt wird:

PLA macht am wenigsten Ärger: Es druckt leicht, riecht nicht und braucht kein beheiztes Bett. Seine Schwäche ist Wärme. Ein PLA-Teil im Auto verformt sich im Sommer, und das streicht den halben Katalog an Autozubehör auf einen Schlag.

PETG ist der natürliche Schritt nach oben: Es steckt Sonne und Wetter deutlich besser weg, ist zäher und wird nicht spröde. Dafür zieht es mehr Fäden und braucht etwas mehr Arbeit, bis es sauber ist.

ABS und ASA halten echte Temperaturen aus, verziehen sich aber und wollen Einhausung und Belüftung. ASA ist das ABS fürs Draußen.

TPU wählt man, wenn sich das Teil biegen muss: Dichtungen, Füße, Hüllen, Dämpfung. Es ist kein weicheres PLA, es ist eine andere Art zu drucken.

Nylon ist das für Teile, die reiben und Schläge abbekommen: Zahnräder, Scharniere, Dinge, die nicht brechen dürfen. Es zieht Feuchtigkeit wie ein Schwamm und muss getrocknet werden.

Polycarbonat ist das festeste der Liste und das anspruchsvollste im Druck. Wenn du dir nicht sicher bist, dass du es brauchst, brauchst du es nicht.

Carbonfaser gibt Steifigkeit und Maßhaltigkeit, keine Schlagzähigkeit. Und sie frisst Messingdüsen: Es braucht eine aus gehärtetem Stahl, und das ist eine Ausgabe, die in der Tabelle oben nicht auftaucht.

Die Regel, die funktioniert: Wähle das Material danach, was das Teil aushalten muss, sieh dann nach, wie sehr die Kosten steigen — und fast immer stellst du fest, dass sie weniger steigen, als du befürchtet hast.

Mit deinen eigenen Zahlen

Zwei Schritte, und der zweite ist der, den fast niemand richtig macht.

Erstens. Hol dir das Volumen deines Teils, nicht die Gramm. Dein Slicer gibt es dir; wenn du nur die Gramm hast, teile sie durch die Dichte des Materials, in dem du sie gemessen hast.

Zweitens. Multipliziere dieses Volumen mit der Dichte des neuen Materials und trag diese Gramm in den Kostenrechner ein, und wähle das Material im Auswahlfeld, damit er dessen Richtpreis nimmt.

Wenn du den zweiten Schritt überspringst und dieselben Gramm vergleichst, geht der Vergleich schief: Du misst dann ein größeres Teil gegen ein kleineres.

Die Dichten und Preisspannen der zehn Materialien stehen im Ratgeber zu Dichte und Preis. Und wenn du wissen willst, wie viele Meter noch auf einer Spule sind, steht das in wie lange 1 kg Filament reicht.

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